Firma WUWER jest od ponad 30 lat liderem w dziedzinie innowacyjnych rozwiązań transportu wewnętrznego oraz automatyzacji produkcji. Aby lepiej zarządzać danymi i procesami produkcyjnymi wdrożyliśmy nowy system ERP: enova365, który został zintegrowany ze środowiskami CAD – Solidworks – PDM. Przy wdrożeniu systemu nawiązaliśmy współpracę z firmą DPS Systems i DPS Sofware.
Dzięki wdrożeniu w naszym przedsiębiorstwie systemu ERP enova365 proces produkcyjny został kompleksowo zintegrowany, co umożliwia pełną identyfikację i monitorowanie wszystkich działań. Dzięki temu zarządzanie produkcją, logistyką, zakupami, kontrolą jakości oraz pracami konstrukcyjnymi, projektowaniem elektrycznym i programowaniem odbywa się teraz przy użyciu ujednoliconej i spójnej dokumentacji.
Warto zaznaczyć, że WUWER specjalizuje się w produkcji urządzeń jednostkowych, które są niepowtarzalne i wymagają skomplikowanych procesów produkcyjnych. Nowy system ERP pomaga nam w efektywnym zarządzaniu złożonym procesem produkcyjnym, umożliwiając jego podział na wiele poziomów.
Zdecydowaliśmy się również na wprowadzenie integracji pomiędzy systemem konstruowania maszyn i urządzeń w programie typu CAD a systemem ERP. Dzięki tej integracji osiągnęliśmy efektywniejsze zarządzanie danymi oraz procesami produkcyjnymi. Na przykład konstruktor, tworząc element w naszym programie CAD, od razu wprowadza go do systemu ERP razem ze wszystkimi szczegółami; z potrzebnym surowcem i z krokami produkcyjnymi. Teraz te dane od początku procesu są dostępne dla wszystkich. W ten sposób unikamy: błędów przy przekazaniu informacji, niepełnych specyfikacji i powtarzania pracy w innych działach przy planowaniu zakupów i procesu produkcyjnego. W taki sposób od samego początku procesu możemy zbierać wszystkie dane produktu i reagować w czasie rzeczywistym.
Celem zaimplementowania nowego ERP w naszej firmie WUWER była standaryzacja działań na różnych poziomach organizacji, usprawnienie operacji, zwiększenie efektywności oraz poprawa raportowania i analizy danych. Po dwóch latach możemy ocenić, że wdrożenie systemu zakończyło się sukcesem i znacząco przyspieszyło nasze procesy oraz usprawniło komunikację w firmie. Po okresie wdrożenia, nadal współpracujemy z firmą DPS Systems i i DPS Software, rozbudowując system o dodatkowe funkcjonalności.
W procesie ciągłego doskonalenia, firma WUWER wprowadziła innowacyjny standard programowania sterowników PLC, dedykowany systemom sterowania w branży intralogistycznej. Nowy standard o nazwie „WuSoft” odpowiada najnowszym trendom w automatyce, umożliwiając ujednolicenie procesu programowania w zespole oraz zachowanie porządku pomiędzy różnymi projektami. Dzięki tej inicjatywie udało nam się skrócić czas programowania i integracji nawet o 40%, jednocześnie istotnie redukując koszty.
Standard został opracowany przez zespół doświadczonych programistów, we współpracy z Mistrzem Programistów Polski, który regularnie prowadzi szkolenia w wiodącym centrum szkoleniowym w Polsce (EMT). Cały czas aktualizujemy naszą wiedzę, aby być na bieżąco z najnowszymi trendami w tej dziedzinie. „WuSoft” jest systematycznie rozwijany o nowe funkcjonalności, takie jak statystyki oceny wydajności i niezawodności systemu, czy agregacja danych. Ostatnia z wymienionych funkcji pozwala na przewidywanie potencjalnych postojów w celu ich wcześniejszego zaplanowania i przeprowadzenia niezbędnych prac serwisowych.
Standard oparty jest na języku wysokiego programowania Structured Language (SCL), co umożliwia wykorzystanie dodatkowych programów wspierających, automatyzujących tworzenie kodu. Dzięki temu eliminujemy błędy ludzkie i przyspieszamy programowanie powtarzalnych części logiki. Ponadto, zastosowanie dodatkowych programów umożliwia kontrolowanie aktualnej wersji między programem w sterowniku a dokumentacją elektryczną tworzoną w środowisku EPLAN.
Nasz standard jest w pełni kompatybilny z nowoczesnym systemem wizualizacji firmy Siemens, (takim jak Panele Unified), oraz zdalnym sterowaniem za pomocą systemu Atvise SCADA firmy Bachmann. Dodatkowo, pozwala na współpracę z bazami danych SQL bezpośrednio z poziomu PLC. Możliwa jest również współpraca z poziomu Atvise SCADA, aby odciążyć cykl sterownika.
Standard wraz z programami wspierającymi w pełni współpracuje z emulacją Emulate3D firmy Rockwell umożliwiającą nam stworzenie wirtualnego bliźniaka systemu (digital twin). To pozwala nam na przeprowadzenie wnikliwych testów przed uruchomieniem, a także na sprawniejszą diagnostykę pracujących systemów.
Chcesz się dowiedzieć, jak nas nowoczesny standard programowania może usprawnić procesy intralogistyczne w twojej firmie? Umów się na bezpłatną konsultację.
Specjalizujemy się w kompleksowych rozwiązaniach transportu bliskiego, i zawsze wychodzimy naprzeciw potrzebom naszych klientów. Wiemy, że każda linia produkcyjna ma swoje unikalne wyzwania, dlatego opracowujemy dedykowane rozwiązania dla każdej sytuacji i problemu, z jakim się spotykamy.
W fabryce europejskiego lidera produkującego meble właśnie zainstalowaliśmy i uruchomiliśmy innowacyjną stację centrowania i przepychania materiału. Dzięki temu nowoczesnemu rozwiązaniu możliwe jest precyzyjne wprowadzanie materiału do zautomatyzowanego procesu produkcyjnego. Głównym celem stacji jest elastyczna zmiana linii referencyjnej pakietu, co umożliwia dokładną obróbkę elementów na kolejnych etapach produkcji. Funkcje stacji RST obejmują między innymi centrowanie pakietu, wyrównywanie płyt oraz zmianę linii referencyjnej pakietu.
Niezależnie od tego, czy potrzebujesz optymalizacji istniejących procesów czy też kompletnie nowego podejścia, jesteśmy tutaj, aby Ci pomóc. Dzięki naszemu doświadczeniu i zaangażowaniu możemy zapewnić Ci efektywne, elastyczne i dostosowane do Twoich potrzeb rozwiązania transportowe.
Kluczem do usprawnienia logistyki wewnętrznej jest likwidacja tzw. wąskich gardeł. Są to miejsca, w których marnuje się czas lub buduje niepotrzebne zapasy, spowalniając przejście produktu. Jeden z naszych klientów rozpoznał wąskie gardło w postaci zbyt niskiej wydajności procesu pakowania (potencjał produkcji stanowczo przewyższał możliwości linii pakowania).
Dzięki zastosowaniu innowacyjnych rozwiązań zaproponowanych przez firmę WUWER, nasz klient otrzymał zautomatyzowany system transportu paczek, w którym powstały cztery końcowe punkty odbiorcze, paczki są automatycznie identyfikowane i sortowane, a nawet przeprowadzana jest szybka kontrola jakości. Co więcej, cała instalacja posiada swojego wirtualnego bliźniaka – czyli model cyfrowy rzeczywistej linii pakowania, który działa na platformie chmurowej i emuluje stan rzeczywistej instalacji. Cyfrowy bliźniak umożliwia błyskawiczny rozruch systemu i wyeliminowanie potencjalnych błędów jeszcze przed fizycznym uruchomieniem danej linii. W trakcie działania pozwala z kolei na dokładne monitorowanie i diagnozowanie potencjalnych problemów oraz na rozwiązywanie problemów zdanie (czytaj więcej).
Wkraczając w nowy rok, warto podjąć postanowienia wykraczające poza cele osobiste! Oto kluczowe postanowienia na rok 2024, które mogą zrewolucjonizować Twoje procesy produkcyjne:
1️⃣ Wykorzystaj doskonałość automatyzacji: zdecyduj się na integrację najnowocześniejszych systemów intralogistycznych, które poprawią ogólną wydajność.
2️⃣ Podejmuj decyzje w oparciu o dane: zaangażuj się w wykorzystanie mocy analityki danych do identyfikowania wąskich gardeł, przewidywania potrzeb konserwacyjnych i optymalizacji procesów. W 2024 roku pozwól, aby to dane kierowały Twoimi decyzjami.
3️⃣ Elastyczne i skalowalne rozwiązania: przewiduj rozwój, stosując rozwiązania intralogistyczne, które są nie tylko dostosowane do Twoich bieżących potrzeb, ale także skalowalne w celu uwzględnienia przyszłej ekspansji.
Czy jesteś gotowy, aby przekształcić te postanowienia w rzeczywistość? Skontaktuj się z nami, aby współpracować w zakresie najwyższej klasy systemów intralogistycznych i rozwiązań automatyzacji. Opracujmy strategię, która zoptymalizuje Twoje linie technologiczne i doprowadzi do znacznych oszczędności w roku 2024 i kolejnych.
Życzymy samych sykcesów w 2024 roku!
Od ponad 23 lat wyznaczamy standardy w branży dzięki naszej ciągłej dbałości o jakość. Dziś z radością ogłaszamy nasze najnowsze certyfikacje w zakresie norm ISO 3834-2:2021, EN 1090-1:2009 i EN 1090-2:2018, co stanowi kolejny kamień milowy w rozwoju naszej firmy. Nasze zaangażowanie w jakość i precyzję zawsze było w centrum wszystkiego, co robimy. Teraz jesteśmy jeszcze lepiej przygotowani, aby dostarczać naszym klientom produkty i rozwiązania na najwyższym poziomie.
Co to oznacza dla Ciebie? Wybierając nas, współpracujesz z firmą, która przeszła rygorystyczne oceny i spełnia najwyższe standardy branżowe. Zainwestowaliśmy w najnowsze techniki, technologie i szkolenia, aby mieć pewność, że Twoje projekty będą realizowane w najbardziej fachowy sposób.
W 2023 roku w naszej firmie wprowadziliśmy emulację do procesu projektowania, testowania, uruchamiania i optymalizacji systemów transportowych u naszych klientów. Emulacja 3D to technologia, która pozwala tworzyć cyfrowe bliźniaki dla każdej instalacji. Dzięki naszemu programowi do emulacji możemy wirtualnie zaplanować, zbudować i przetestować rozwiązania transportowe, zanim jeszcze zostaną one wdrożone w rzeczywistości. Oto kilka kluczowych korzyści, jakie niesie ze sobą wprowadzenie emulacji…
Optymalizacja projektowania i rozbudowy systemu
Emulacja pozwala na tworzenie cyfrowych modeli każdej instalacji. Dzięki temu można precyzyjnie zaplanować i przetestować różne scenariusze rozbudowy systemu transportowego. Nasi inżynierowie mogą wirtualnie eksperymentować z różnymi rozwiązaniami, zanim zostaną one wdrożone w rzeczywistości. To oznacza, że proces rozbudowy staje się znacznie mniej ryzykowny, co oszczędza czas i środki.
Szybsza diagnostyka i usuwanie awarii
Emulacje i cyfrowy bliźniak, który odwzorowuje istniejący system transportowy, umożliwia dokładne monitorowanie i diagnozowanie potencjalnych problemów, pozwala również na szybką identyfikację źródła awarii lub problemów operacyjnych. Dzięki emulacji można również całkowicie zdalnie rozwiązać problem – programując rozwiązanie, testując je i wgrywając, bez konieczności przyjeżdżania do klienta. To minimalizuje przestój systemu i zapewnia jego ciągłą dostępność.
Sprawniejsze uruchomienie
Dzięki emulacji 3D można już na etapie projektowania wyeliminować potencjale problemy i błędy jeszcze przed wdrożeniem systemu. W rezultacie, proces uruchomienia staje się znacznie szybszy, bardziej efektywny i mniej stresujący. Odbiorca może być pewny, że dostanie gotowy i sprawny system transportowy w krótszym czasie.
Chcesz mieć swojego cyfrowego bliźniaka? Skontaktuj się z nami.
Od ponad 30 lat naszą misją jest optymalizacja transportu wewnętrznego w zakładach produkcyjnych. Wychodząc naprzeciw potrzebom naszych klientów wprowadzamy na rynek nasz nowy produkt – pojazd sterowany automatycznie (AGV).
Automatycznie sterowany wózek (AGV) postępuje zgodnie z serią z góry określonych instrukcji, wskazówek lub sygnałów, aby się poruszać i wykonywać czynności, takie jak odbieranie i wydawanie materiałów. Z tego powodu pojazdy AGV znajdują zastosowanie w intralogistyce i procesach produkcyjnych lub w każdym innym zastosowaniu wymagającym powtarzalnych zadań związanych z transportem materiałów. Jesteśmy specjalistami w dziedzinie transportu ciężkiego, dlatego nasze pojazdy AGV są przeznaczone do transportu ciężkich ładunków.
Dostosowujemy naszą ofertę pojazdów AGV do potrzeb zakładu produkcyjnego naszego klienta. Nasza oferta obejmuje:
Naszą misją jest dostarczanie rozwiązań, które optymalizują przepływ materiału w procesie produkcyjnym. Zdarza się, że taka optymalizacja pociąga za sobą nietypowe rozwiązania. Ostatnio, zmierzyliśmy się z problemem przetransportowania pakietu z płytą podkładową na paletę o tej samej szerokości, co płyta podkładowa. Odpowiedzią na to stała się nasza zautomatyzowana stacja spychania pakietów na paletę z magazynem palet Dzięki naszej stacji zautomatyzowaliśmy proces ustawienia pakietu z płytą podkładową na palecie i umożliwiliśmy jego dalszy transport w procesie produkcyjnym.
Stacja składa się z platformy podnośnej (obniżanej do poziomu zero), sztaplarki palet, zestawu przenośników oraz urządzenia spychającego. Cała zautomatyzowana stacja do spychania pakietów jest wygrodzona z zastosowaniem po obu stronach barier z muttingiem.
Dokładny opis działania i film pokazujący cykl pracy stacji można obejrzeć tutaj.
Zautomatyzowana stacja spychania pakietów na paletę z magazynem palet
